De nos jours, le mot « silicone » s’accompagne souvent d’un signe d’exaspération lorsque l’on songe à ce que seront les bénéfices nets si les prix de la matière première continuent de monter en flèche.
Le silicone est un matériau de base utilisé pour faciliter la production d’articles de tous les jours dans de nombreuses industries telles que le médical, l’électroménager et bien d’autres. La hausse du coût de l’électricité en Chine, l’un des principaux fournisseurs mondiaux, et celle du prix du pétrole brut font que les fournisseurs voient leurs marges bénéficiaires diminuer de plus en plus. Ce contexte, conjugué à l’accentuation de la pression pour répondre à une demande mondiale croissante, a fait grimper le prix du silicone de plus de 50 %.
La situation n’est pas différente pour les imprimeurs. Le silicone est fréquemment utilisé comme lubrifiant dans le processus d’impression, la réhumidification du papier, la protection contre les frottements et pour assurer une qualité d’impression élevée et constante. Il s’agit d’un élément essentiel du processus qui représente souvent une dépense importante, notamment pour les entreprises avec des rotatives offset grande laize pour lesquelles les coûts en silicone peuvent représenter environ 100 000 euros par an ! Toute augmentation peut alors entraîner une escalade du coût des matières premières et affecter fortement les marges.
Solutions alternatives
Un certain nombre d’imprimeurs avant-gardistes sont à la recherche de solutions alternatives pour protéger leur activité. Les réponses se présentent sous diverses formes, notamment l’intégration d’un applicateur de silicone combiné à un système de réhumidification tel que le Contiweb Fluid Applicator (CFA). Habituellement, les entreprises ont deux dispositifs distincts installés sur leurs rotatives – chacun avec un seul rôle – : l’un pour appliquer le silicone et l’autre pour réhumidifier le support. Conçu comme un système indépendant, le CFA combine les deux fonctions en un seul équipement et ajoute la possibilité unique de mélanger le produit directement dans le système. Ceci permet aux imprimeurs de réduire leurs coûts de matériels et de rationaliser leur flux de travail.
Du point de vue des consommables, des systèmes comme le CFA permettent de réaliser des économies substantielles. Les systèmes conventionnels utilisent une émulsion de silicone. Ce mélange prêt à l’emploi est généralement très coûteux et peut conduire à une escalade du coût des consommables. En revanche, le CFA utilise de l’huile de silicone pure. Cette matière première de haute qualité permet aux imprimeurs de n’en mélanger qu’une quantité minimale avec de l’eau et un agent tensioactif avant de l’appliquer. L’huile dure beaucoup plus longtemps qu’une émulsion et offre une solution plus économique en réduisant la consommation de silicone. En fait, des systèmes comme le CFA permettent aux professionnels de l’impression de réduire leur consommation de silicone de plus de 80 % tout en réalisant des économies financières de plus de 60 %
Autres avantages en termes de qualité et de flux de travail
Au-delà des économies budgétaires, l’utilisation de l’huile de silicone offre également des avantages supplémentaires en termes de qualité et de flux de travail. Prenons l’exemple de la lubrification : contrairement aux fines gouttelettes d’une émulsion de silicone, l’huile de silicone produit des gouttes plus grosses dont l’absorption par le support est plus lente. Cela signifie qu’il faut moins d’huile pour obtenir une bonne lubrification et optimiser davantage les coûts d’exploitation. En termes de qualité, l’huile produit un film sur le rouleau applicateur réduisant considérablement les risques d’arrachage et garantit un produit d’une qualité supérieure constante.
Comme l’a dit Henry Ford : « Si vous faites toujours ce que vous avez toujours fait, vous aurez toujours ce que vous avez toujours eu ». En d’autres termes, si vous n’êtes pas prêt à sortir de votre zone de confort et des sentiers battus, vous serez toujours limité par les mêmes goulots d’étranglement.
